D'r binne ferskate manieren om de lip op it silindryske diel te krollen of te fersprieden. Bygelyks, dit kin dien wurde mei help fan in parse of orbital moulding masine. It probleem mei dizze prosessen (benammen de earste) is lykwols dat se in protte krêft nedich binne.
Dit is net ideaal foar tinne muorre dielen of dielen makke fan minder ductile materialen. Foar dizze tapassingen komt in tredde metoade nei foaren: profilearjen.
Lykas orbitale en radiale foarmjen, is rolling in net-ynfloed proses fan kâld foarmjen fan metaal. Lykwols, yn stee fan it foarmjen fan in post kop of klinknagel, makket dit proses in krul of râne op 'e râne of râne fan in holle silindryske stik. Dit kin dien wurde om ien komponint (lykas in lager of kap) binnen in oare komponint te befeiligjen, of gewoan om it ein fan in metalen buis te behanneljen om it feiliger te meitsjen, it uterlik te ferbetterjen, of it makliker te meitsjen om de buis yn te setten. yn 'e midden fan' e metalen buis. oar part.
Yn orbital en radiale foarming, de kop wurdt foarme mei help fan in hammer holle ferbûn oan in draaiende spindle, dy't tagelyk oefenet in delgeande krêft op it workpiece. By profilearjen wurde ferskate rollers brûkt ynstee fan sproeiers. De kop draait by 300 oant 600 rpm, en elke pass fan 'e roller triuwt en smyt it materiaal sêft yn in naadleaze, duorsume foarm. Yn ferliking wurde spoarfoarmjende operaasjes typysk útfierd op 1200 rpm.
"Orbitale en radiale modi binne echt better foar solide klinknagels. It is better foar tubulêre komponinten, ”sei Tim Lauritzen, yngenieur foar produktapplikaasjes by BalTec Corp.
De rollen krúsje it wurkstik lâns in krekte kontaktline, stadichoan foarmje it materiaal yn 'e winske foarm. Dit proses duorret likernôch 1 oant 6 sekonden.
"[Moulding tiid] hinget ôf fan it materiaal, hoe fier it moat wurde ferpleatst en hokker mjitkunde it materiaal moat foarmje," sei Brian Wright, fise-presidint fan ferkeap by Orbitform Group. "Jo moatte de muorredikte en de treksterkte fan 'e piip beskôgje."
De rol kin wurde foarme fan boppen nei ûnderen, ûnder nei boppen of sydlings. De ienige eask is om genôch romte te jaan foar de ark.
Dit proses kin produsearje in ferskaat oan materialen, ynklusyf messing, koper, getten aluminium, myld stiel, hege koalstof stiel, en RVS.
"Gegoten aluminium is in goed materiaal foar rolfoarmjen, om't slijtage kin foarkomme by it foarmjen," seit Lauritzen. "Soms is it nedich om dielen te smeren om slijtage te minimalisearjen. Yn feite hawwe wy in systeem ûntwikkele dat de rollers smeert as se it materiaal foarmje."
Rollfoarming kin brûkt wurde om muorren te foarmjen dy't 0,03 oant 0,12 inch dik binne. De diameter fan de buizen fariearret fan 0,5 oant 18 inch. "De measte applikaasjes binne tusken 1 en 6 inch yn diameter," seit Wright.
Fanwege de ekstra koppel komponint, roll foarmjen fereasket 20% minder delgeande krêft foar in foarmje in krul of râne as in crimper. Dêrom is dit proses geskikt foar fragile materialen lykas getten aluminium en gefoelige komponinten lykas sensors.
"As jo soene brûke in parse te foarmjen de buis gearkomste, Jo soene nedich likernôch fiif kear safolle krêft as as jo soenen brûke roll foarmjen,"Says Wright. "Hegere krêften fergrutsje it risiko fan buisútwreiding of bûgjen signifikant, sadat ark no komplekser en djoerder wurdt.
D'r binne twa soarten rollerkoppen: statyske rollerkoppen en artikuleare hollen. Statyske kopteksten binne de meast foarkommende. It hat fertikaal rjochte scroll tsjillen yn in foarôf ynstelde posysje. De foarmjende krêft wurdt fertikaal tapast op it wurkstik.
Yn tsjinstelling, in pivot kop hat horizontaal oriïntearre rollers monteard op pins dy't bewege synchroon, lykas de chuck kaken fan in drill parse. De fingers ferpleatse de roller radiaal yn it getten wurkstik, wylst se tagelyk in klemlast oanmeitsje oan 'e gearkomste. Dit soarte fan holle is nuttich as dielen fan 'e gearkomste útstekke boppe it sintrum gat.
"Dit type jildt krêft fan bûten nei binnen," ferklearret Wright. "Jo kinne nei binnen krimpje of dingen meitsje lykas O-ringgroeven of ûndersnijdingen. De oandriuwkop beweecht it ark gewoan op en del lâns de Z-as.
It proses foar it foarmjen fan pivotrollen wurdt faak brûkt om buizen te meitsjen foar ynstallaasje fan lagers. "Dit proses wurdt brûkt foar it meitsjen fan in groove oan 'e bûtenkant fan it diel en in oerienkommende ridge oan' e binnenkant fan it diel dat fungearret as in stive stop foar it lager," ferklearret Wright. "Dan, as it lager yn is, foarmje jo it ein fan 'e buis om it lager te befêstigjen. Yn it ferline moasten fabrikanten in skouder yn 'e buis snije as in stive stop."
Wannear't útrist mei in ekstra set fertikaal ferstelbere ynterne rollers, kin de swivel joint foarmje sawol de bûtenste en ynderlike diameter fan it workpiece.
Oft statysk of artikulearre, elke roller- en rollerkop-assemblage wurdt oanpast makke foar in spesifike tapassing. De rollerkop is lykwols maklik ferfongen. Yn feite, deselde basis masine kin útfiere spoar foarmjen en rolling. En lykas orbitale en radiale foarmjen, kin rolfoarming wurde útfierd as in standalone semi-automatisearre proses of yntegreare yn in folslein automatisearre montagesysteem.
De rollers wurde makke fan ferhurde ark stiel en typysk fariearje fan 1 oan 1,5 inches yn diameter, sei Lauritzen. It oantal rollers op 'e holle hinget ôf fan' e dikte en materiaal fan 'e diel, en ek de hoemannichte krêft tapast. De meast brûkte is in trije-roller ien. Lytse dielen meie fereaskje mar twa rollers, wylst hiel grutte dielen meie fereaskje seis.
"It hinget ôf fan 'e applikaasje, ôfhinklik fan 'e grutte en diameter fan it diel en hoefolle jo it materiaal wolle ferpleatse," sei Wright.
"Fiifennjoggentich prosint fan 'e applikaasjes binne pneumatysk," sei Wright. "As jo hege presyzje of skjin keamerwurk nedich binne, hawwe jo elektryske systemen nedich."
Yn guon gefallen, druk pads meie wurde boud yn it systeem te passen pre-load oan de komponint foarôfgeand oan moulding. Yn guon gefallen kin in lineêre fariabele differinsjaaltransformator wurde ynboud yn 'e klempad om de stapelhichte fan' e komponint te mjitten foar montage as in kwaliteitskontrôle.
De wichtichste fariabelen yn dit proses binne axiale krêft, radiale krêft (yn it gefal fan artikulearre rollerfoarming), koppel, rotaasjesnelheid, tiid en ferpleatsing. Dizze ynstellingen sille ferskille ôfhinklik fan 'e dielgrutte, materiaal en easken foar bânsterkte. Lykas drukke, orbitale en radiale foarmjende operaasjes, kinne foarmingssystemen wurde útrist om krêft en ferpleatsing oer de tiid te mjitten.
Equipment leveransiers kinne jouwe begelieding oer optimale parameters likegoed as begelieding op it ûntwerpen fan diel preform geometry. It doel is dat it materiaal it paad fan minste wjerstân folget. Materiaal beweging moat net mear wêze as de ôfstân dy't nedich is om de ferbining te befeiligjen.
Yn 'e auto-yndustry wurdt dizze metoade brûkt om solenoïde-kleppen, sensorbehuizingen, nokkenfolgers, kogelgewrichten, skokbrekers, filters, oaljepompen, wetterpompen, fakuümpompen, hydraulyske kleppen, trekstangen, airbag-assemblies, stjoerkolommen, en antistatyske shock absorbers Block de rem manifold.
"Wy hawwe koartlyn wurke oan in applikaasje wêrby't wy in chrome cap foarmen oer in threaded ynfoegje om in moer fan hege kwaliteit te sammeljen," seit Lauritzen.
In leveransier foar auto's brûkt rolfoarming om lagers yn in gegoten aluminium wetterpomphûs te befeiligjen. It bedriuw brûkt fêste ringen om de lagers te befeiligjen. Rolling makket in sterker gewricht en besparret de kosten fan 'e ring, lykas de tiid en kosten fan it groovjen fan' e ring.
Yn 'e yndustry foar medyske apparaten wurdt profilearring brûkt om prosthetyske gewrichten en kathetertips te meitsjen. Yn 'e elektryske yndustry wurdt profilearring brûkt om meters, sockets, kondensators en batterijen te sammeljen. Aerospace assemblers brûke rolfoarmjen om lagers en poppetkleppen te produsearjen. De technology wurdt sels brûkt foar it meitsjen fan kampkachelbeugels, tafelseagenbrekkers en pipefittings.
Likernôch 98% fan 'e produksje yn' e Feriene Steaten komt fan lytse en middelgrutte bedriuwen. Doch mei oan Greg Whitt, Process Improvement Manager by RV-fabrikant MORryde, en Ryan Kuhlenbeck, CEO fan Pico MES, wylst se beprate hoe't middelgrutte bedriuwen kinne oergean fan hânmjittich nei digitale fabrikaazje, begjinnend op 'e winkelflier.
Us maatskippij wurdt konfrontearre mei ungewoane ekonomyske, sosjale en miljeuútdagings. Managementkonsultant en skriuwer Olivier Larue is fan betinken dat de basis foar it oplossen fan in protte fan dizze problemen op in ferrassend plak te finen is: it Toyota Production System (TPS).
Post tiid: Sep-09-2023